주요 기술 매개변수

매개변수 카테고리	특정 사양	핵심 기능
팔 범위	2563mm	자재 대기 영역, 자재 하역 영역 및 팔레타이징 페달 영역을 포괄하여 3D 비전 가이드에 따른 자재 하역, 집기 및 배치는 물론 후크 고정 장치를 사용한 팔레타이징 작업을 위한 충분한 이동 공간을 제공합니다.
위치 정확도를 반복	±0.1mm	끝 고정 장치가 자재 대기 영역의 자재 백, 자재 하역 영역의 낙하 지점 및 팔레타이징 페달과 정확하게 정렬되도록 보장하여 하역 중 자재 백 삽입 누락 및 팔레타이징 중 자재 이탈을 방지합니다.
최대 부하	50kg	두꺼운 바늘 자재 하역 고정 장치, 후크 팔레타이징 고정 장치 및 다양한 자재(입상 자재 백, 상자 등)를 안정적으로 운반하여 자재 하역 및 팔레타이징 시나리오의 로드 요구 사항을 모두 충족합니다.
전력 용량	8.87kVA	로봇 본체, 전기 제어 캐비닛 및 실린더 드라이브에 전원을 공급하여 지속적이고 중단 없는 자재 하역 및 팔레타이징 프로세스를 보장합니다.
장비 무게	약 725kg	장비의 구조적 안정성을 향상시키고, 자재 하역 시 고속 이동 중 진동을 줄이고-팔레타이징 시 고하중 배치 및-고빈도 자재 하역 및 팔레타이징 작업 시나리오에 적응합니다.
보호 등급	손목 IP54, 본체 IP40	자재 하역 시나리오에서 먼지와 자재 백 잔해에 대한 보호 기능을 향상하고, 팔레타이징 시나리오에서 잔류 포장 불순물에 대한 보호 기능을 향상하여 두 가지 운영 환경에 모두 적응합니다.

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장점 및 적용 분야

(I) 핵심 장점

3D Vision + 자재 하역 자동화 업그레이드:천장-에 장착된 3D 비전 스캐닝 시스템은 수동 배치 없이 자재 대기실에 있는 자재의 위치를 자동으로 식별합니다. 실린더는 연결 메커니즘을 구동하여 자재 백을 아래쪽으로 삽입하고 픽업하며 백-파괴 효율은 수동 자재 하역보다 훨씬 높으므로 수동 하역 시 "느린 위치 지정 및 고르지 못한 백-파괴" 문제를 해결합니다.

높은 팔레타이징 정확도와 강력한 적재 안정성:후크 고정 장치는 다점 잡기를 통해 자재(예: 상자)를 잡고 고정합니다.- ±0.1mm의 반복 위치 정확도와 결합하여 팔레타이징 적재 편차가 작아 자재 붕괴율을 줄이고 수요가 높은 창고 팔레타이징 시나리오에 적합합니다.-

(II)응용분야 및 적합재료

응용 시나리오 카테고리	특정 애플리케이션 객체	적응형 재료
자재 하역 작업	입상 자재 백(예: 플라스틱 과립, 사료), 분말 자재 백(예: 시멘트, 밀가루)	폴리프로필렌 백, 폴리에틸렌 백, 크라프트지 복합 백
팔레타이징 작업	상자(예: 가전제품 포장, 식품 포장), 자재 상자(예: 플라스틱 회전율 상자, 금속 재료 상자)	골판지 상자, ABS 플라스틱 상자, 냉간 압연 강재 상자-

(III)응용분야 및 적응성 재료

그림 2.1 3D 시뮬레이션 다이어그램

그림 2.1 현장-실물 객체 다이어그램

로봇 전기 제어 캐비닛

재료 하역 배럴

로봇 끝 고정 장치(교체 가능)

3D 비전 통합 시스템

로봇용 고정 높이 베이스

그림 2.2 각 구성요소의-확대 다이어그램

자재 하역 로봇의 핵심 작업 흐름은 다음과 같습니다.

1. 작업자는 재료 대기 영역(재료 백 사양으로 구분)에 재료를 배열하고, 3D 비전 스캐닝 시스템을 시작하고, 재료 대기 영역 및 재료 하역 영역과 스캐너의 상대적 위치를 보정합니다.

2. 3D 비전 스캐닝이 재료 대기 영역에서 재료 가방의 위치를 식별한 후 로봇은 고정 장치를 구동하여 대상 재료 가방 위로 이동합니다.

3. 실린더는 연결 메커니즘을 밀어 고정 장치가 재료 가방에 수직으로 아래쪽으로 삽입되도록 하고 로봇은 재료 가방을 잡고 재료 하역 영역으로 이동합니다.

4. 고정물이 바깥쪽으로 퍼져 재료 백이 찢어집니다. 내부 자재가 모두 자재 하역 구역의 회수 장치에 떨어진 후 로봇은 재설정되어 다음 자재 하역을 준비합니다.

팔레타이징 로봇의 핵심 작업 흐름은 다음과 같습니다.

1. 로봇은 후크 고정 장치를 구동하여 팔레트화할 자재의 보관 영역으로 이동하고 후크를 닫아 자재(예: 상자)를 잡습니다.

2. 미리 설정된 팔레타이징 경로에 따라 로봇은 자재를 팔레타이징 페달 위로 이동하고 자재의 각도를 조정한 다음 후크를 풀어 단일 팔레타이징 작업을 완료합니다.

3. 페달의 자재가 사전 설정된 적재 높이에 도달할 때까지 1-2단계를 반복하고 로봇은 다음 팔레타이징 지시를 기다리도록 재설정됩니다.

매칭 장비 사용에 대한 제안

01/

환경 적응 요구 사항: 먼지가 많고 진동이 심한 환경에서 사용해야 합니다. 자재 하역 구역에는 자재 수집 호퍼를 설치해야 하며, 팔레타이징 구역의 페달은 수평을 유지해야 합니다. 먼지가 인식 정확도에 영향을 미치지 않도록 3D 비전 스캐너의 렌즈를 정기적으로 청소해야 합니다.

02/

첫 번째 시운전의 핵심 사항:처음 사용하기 전에 3D 비전 스캐닝 범위와 인식 감도를 보정해야 합니다. 자재 하역 고정 장치의 삽입 깊이와 퍼짐력, 후크 고정 장치의 파지력을 각각 테스트하여 하역 중 가방 파손으로 인해 자재가 누출되지 않고 팔레타이징 중에 미끄러지거나 떨어지는 일이 발생하지 않는지 확인합니다.

03/

일일 유지 관리 내용:
일일 작업 전: 재료 언로딩 고정 장치의 마모(바늘 끝이 무딘 경우 적시에 교체)와 후크의 닫힘 간격(간격이 너무 큰 경우 조정)을 확인하고 고정 장치 표면의 잔여 재료 백 잔해 또는 재료를 청소하십시오.
주간 유지 관리: 실린더 구동 시스템에 특수 윤활유를 추가하고 연결 메커니즘의 유연성을 확인하고 후크와 고정 장치 사이의 연결 나사를 조입니다.
월간 검사: 3D 비전 시스템의 회로와 실린더 공압 파이프라인의 밀봉성을 점검하고 자재 하역 및 팔레타이징 프로그램의 호출 정확도를 테스트합니다.
분기별 보정:-장기적인 작동 안정성을 보장하기 위해 3D 비전 인식 정확도와 로봇의 반복 위치 정확도를 다시 보정합니다.-